Обработка тканей и резиновых смесей на каландрах

 Сушка и промазка тканей. Ткани, применяемые в производстве ремней, рукавов и других изделий, промазывают резиновой смесью.

Если для промазки на каландр поступает относительно толстая ткань, например, бельтинг или чефер, то необходимо ткань предва­рительно нагреть и просушить. Нагрев ткани облегчает процесс промазки, так как размягченная резиновая смесь легче проникает В теплую ткань. Удалением влаги улучшают адгезию резиновой смеси к ткани и предупреждают расслаивание изделия, возможное в результате выделений водяных парой в процессе вулканйзйцйй. Сушат ткани на сушильных барабанах, монтируемых из 6 или 8 барабанов в комплекте. Над барабанами, на расстоянии 2 м от пола, следует устанавливать зонты вытяжной вентиляции. Для за­правки ткани на барабаны применяют заправочные тканевые по­лосы или ленты, оставляемые в машине по окончании работы. Су­шильные барабаны обогреваются паром. Обычно ткани сушат при температура на поверхности барабана около 115°С и скорости движения ткани 25—28 м/мин. В этих условиях, в зависимости от количества пропусков через барабаны, влажность ткани снижается с й 7 до 2,5-2,0%.

Для осуществления непрерывного процесса сушки два, а иногда и три комплекса сушильных барабанов целесообразно соединять в один агрегат. Для обеспечения соединения кусков ткани в общий рулон, не останавливая работы агрегата, второй конец каждого куска ткани на длине 5—б м Должен быть предварительно на ткац­кой фабрике сложен вдвое. Таким образом, конец ткани освобож­дается несколько раньше раскатки всего рулона ее и создается возможность соединения этого конца с передним концом следую­щего рулона ткани. Концы их сшивают однониточньш швом встык на специальной швейной машине, позволяющим легко разделить сшитые куски при выходе ткани с агрегата, или склеивают резино­вым клеем с последующей вулканизацией шва. Накатку просушен­ной ткани необходимо вести с той же скоростью, с какой ткань проходит по барабанам. Контроль влажности ткани производят или периодически, досушивая образцы определенное время до по­стоянной массы  или непрерывно — посредством специальных элек­тровлагомеров. Сушка, однако, понижает прочность ткани.

При промазке ткани разогретую резиновую смесь наносят на поверхность ткдни и втирают в нее на трехвальных промазочных каландрах. Отношение окружных скоростей валков каландра ко­леблется в пределах от 1 : 1,3 до 1 : 1,7, но обычно равно 1 : 1,5. Ткань промазывают с обеих сторон; лишь в отдельных случаях, например при изготовлении одного из видов изоляционной ленты, применяют одностороннюю промазку. Если вторая сторона ткани промазывается на том же каландре, где обрабатывалась первая ее сторона, применяют промазку по схемам, приведенным на рис. 1. Для этого необходимо кроме роликов 1 и 2 иметь добавочный приемный ролик 3, направляющий ролик 4 и тормозное приспособ­ление у приемного ролика 2. На каландрах с валками большой длины можно одновременно обрабатывать две полосы ткани. За­правку их производят по приведенной схеме, но не синхронно по фазам обработки, а смещая их.

Иногда сушильные барабаны устанавливают в агрегате с ка­ландром, помещая между ними компенсатор. В этом случае про­сушенная ткань незамедлительно поступает на промазку. Если же между сушкой и промазкой ткани имеется разрыв во времени 30—60 мин, ткань следует сохранять в особых камерах с темпера­турой 50—60 °С. Иногда у промазочных каландров для дополнительной подсушки ткани, поступающей в каландр, устанавливают обогреваемые паром барабаны.

Особенности обработки текстиля из вискозы и синтетических волокон.  Применение вискозных и синтетических текстильных изделий (ткани, корда, пряжи) (см. главу 9) в производстве РТИ требует предварительной их обработки для создания системы текстиль — адгезив — резина, так как адгезия к резине гладких цилиндрических волокон недостаточна. Образование такой адге­зивной пленки производится при помощи пропитки текстиля в со­ответствующих составах и последующей механической и тепловой обработок.

Пропитка вискозных материалов производится латексно-резор-цин-формальдегидным комплексом. Применяется бутадиен-стирольный   или  наиритовый латекс.  Резорцин-формальдегидная   смола приготовляется непосредственно перед применением путем конден­сации резорцина и формальдегида в водной среде в присутствии едкой щелочи. Пропитка и последующая сушка при повышенной (130°С) температуре производится на агрегатах типа ИРУ-18, АЛТ-22 и др.